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精密注塑模具加工熔接痕解决方案

  在精密注塑模具加工的时候,熔料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却,使他们不能完全融合,便在汇合处产生线性凹槽,形成熔接痕。
  一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的问题,造成精密注塑模具加工出现该问题的原因【我们】总结为以下几点:
  一、精密注塑模具加工材料温度过低,低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。
  解决方法:可适当提高料筒及喷嘴的温度,或者延长注射周期,促使料温上升。同时,应节制模具内冷却剂的通过量,适当提高色立式注塑模具温度。一般情况下,塑件熔接痕处的强度较差,如果对汽车注塑模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。
  二、精密注塑模具加工在设计时不合理。
  解决:如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多,都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时,应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外,应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
  三、模具排气不良。首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞,浇口处有无异物。
  解决:如果阻塞物清除后仍出现炭化点,应在模具汇料点处增加排气孔,也可通过重新定位浇口,或适当降低合模力,增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面,也可采取降低料温及模具温度,缩短高压注射时间,降低注射压力等辅助措施。
  四、 精密注塑模具加工脱模剂使用不当。
  解决:在精密注塑模具加工成型中,一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。

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